Dinnissen verhilft GA Pet Food zu einer neuen Rohstoffküche

CEO GA Pet Food, Roger Bracewell,
GA Pet Food Partners (Lancashire, England) ist einer von Europas größten Tierfutterproduzenten. Dieser produziert nur Handelsmarken, welche in mehr als 40 Ländern weltweit exportiert werden.
Der CEO von GA Pet Food, Roger Bracewell, hatte zusammen mit seinem Management-Team eine Vision. Die Idee war es, eine neue, hochwertige Linie von Trockenfutterprodukten im oberen Preissegment herzustellen. Um dies zu erreichen, wurde eine spezielle, 26 Meter hohe Produktionsstätte gebaut, genannt „Rohstoffküche“, die einen neuen Standard für Tierfutter definieren soll. Betroffen sind Premiumlösungen, bei denen nicht weniger als 800 verschiedene Futterrezepte mit verschiedenen Rohstoffen auf derselben Produktionslinie verarbeitet werden müssen… auf höchstem Qualitätslevel. Und da es sich um Premiumprodukte handelt, werden hochwertige Maschinen benötigt, also wurde der weltbeste Maschinenbauer gesucht.
 
 

Teamwork der Spezialisten


Bracewell glaubte nicht, dass es einen Maschinenbauer auf dem Markt gibt, der über das benötigte Know-How im technischen Bereich, sowie im Engineering unter einem Dach verfügt und damit die beste Lösung für jede Situation bieten kann. Aus diesem Grund wurde nach den jeweiligen Spezialisten für jeden Teil der Anlage gesucht mit dem Ziel, alle Beteiligten als Team zusammenarbeiten zu lassen. „Nur dann werden wir die besten Ideen finden und ausarbeiten können“, war die Vision.
Während dieser Suche nach spezialisierten Unternehmen rückte auch Dinnissen in den Fokus. Durch die Entwicklung von zahlreichen innovativen Engineeringslösungen bestätigte sich der Eindruck, dass Dinnissens Professionalität die höchsten Anforderungen in den Bereichen Volumen, Genauigkeit und Produktionssicherheit erfüllen könnte.
 
Warum Dinnissen?
 

Seit 1948 entwickelt Dinnissen Process Technology Maschinen, komplette Prozesse und maßgeschneiderte Lösungen für die Food, Feed, Pet Food und Chemieindustrie. Der Fokus liegt hierbei hauptsächlich auf dem effizienten Handling und der Verarbeitung von Pulvern, Granulaten und Pellets.


Innovation ist die Basis


Eine von Dinnissens Stärken ist es, neuartige Innovationen in funktionierende Konzepte zu übertragen, die von vielen großen Produzenten erfolgreich eingesetzt werden.
Ein gutes Beispiel hierfür ist der Vacuum Core Coating Prozess, von Dinnissen entwickelt im Jahr 1992. Einige Jahre später folgten die Lean Gravitiy Mixing Linien und die Hammermühle mit automatischem Siebwechselsystem. Dies sind nur einige der vielen technischen Lösungen, die Dinnissen in der Welt bekannt gemacht haben.
 

Zusätzliche Ziele


Zusätzlich zu dem Ziel von GA Pet Food Partners, exzellente Tierfutterprodukte herzustellen, gab es noch verschiedene andere Punkte auf der Wunschliste: weitreichende Automatisierung, eine saubere und hygienische Arbeitsumgebung und ergonomische Arbeitsplätze für den Maschinenbediener. Im Anbetracht des Endresultates wurden alle Ziele mehr als erfüllt.
 
 
Erhöhung auf bis zu 60 Tonnen / Stunde

Bei der Entwicklung der Großanlage, welche hauptsächlich aus Edelstahl besteht, wurde entschieden, drei separate Produktionslinien zu installieren, jede mit einer Kapazität von 12-15 Tonnen/Stunde. Also ein Gesamtvolumen von 40-45 Tonnen/Stunde. Dieses große Volumen kann, falls gewünscht, relativ einfach auf bis zu 60 Tonnen/Stunde erhöht werden, da während der gesamten Vorbereitungsphase genügend Platz gelassen wurde, um eine vierte Produktionslinie installieren zu können. Wie oft trifft auch hier zu, dass die gesamte Linie den aktuellen ATEX Richtlinien entsprechen muss.
 
Komplette Mahl- und Mischlinie

Für dieses Projekt lieferte Dinnissen eine komplette Mahl- und Mischlinie, um das Produkt für den Extruder vorzubereiten. Das System besteht aus Pegasus Premixern, zwei verschiedenen Hamex Mühlen, einem Sortierer, einem Kontrollbildschirm, der pneumatischen Förderung, Verbindungsrohren, Förderschnecken und Bunkern. Bei den Mühlen wurden zwei verschiedene Typen eingesetzt: die Hamex 1000-LS-MG mit automatischem Siebwechsel, läuft bei 1.500 Umdrehungen/Minute für feines Mahlen. Die Hamex 1200-HS läuft bei 3.000 Umdrehungen/Minute und wird für sehr fetthaltiges Material verwendet.
 
Abb: komplette Mischerlinie
 
Ein wichtiger Partner beim gesamten Prozess ist KSE aus Bladel in den Niederlanden. Das Unternehmen entwickelte das Container-Befüllsystem, das Container lagenweise mit ungemischtem feinem und grobem Produkt befüllt.
 
Prozess angepasst

Obwohl normalerweise das Produkt erst gemahlen und dann gemischt wird, wurde hier entschieden, diesen Prozess ebenfalls zu optimieren und erst zu mischen, dann zu mahlen. Während des Prozesses lud KSE einige Batches von 1.500 kg von verschiedenen ungemischten Rohstoffen in den Dinnissen Paddelmischer PG2400FF. Dieser 2.400 Liter Pegasus Front-to-Front Mischer mischt die Batches optimal und lässt danach die gemischten Materialien vollständig ab.
Demnach werden die Rohstoffe erst gemischt und danach gemahlen. Der Grund hierfür ist, dass während des Mischprozesses feine Pulver an den fettigen Rohstoffen haften, wodurch das Produkt nach dem Mischen trockener und damit besser zu mahlen ist, was die Effizienz des Prozesses steigert. Darüber hinaus ist die Mischzeit extrem kurz, was eine homogene Mischung erzeugt (Variationskoeffizient <3%), und durch das Premixing wird der Mahlprozess besser und effizienter.
 
Wenn ein Produkt aufgrund seiner Rezeptur sehr fetthaltig ist, kann es direkt nach dem Mischen gemahlen werden. Dank des optimalen Mischvorgangs haften Additive optimal in und auf dem Produkt.
Enthält das Basisprodukt weniger Fett, sortiert ein Sortierer die Feinanteile so effektiv wie möglich aus und fördert diese in einen Bunker. Die gröberen Partikel werden in die Mühle geleitet. Aufgrund dieser Vorgehensweise werden die Feinanteile nicht in der Mühle bearbeitet, wodurch sie ihre charakteristischen Produkteigenschaften erhalten. Es kommt daher zu weniger Ausschuss, die Produktkosten verringern sich und die Qualität steigt. Aus diesen Gründen wurde der Prozess wie beschrieben angepasst.
 
Nach dem Mahlvorgang wird das bearbeitete Produkt pneumatisch in einen Abscheider gefördert, welcher dieses in den Bunker fördert, wo das feine Produkt bereits lagert. Die KSE Anlage nimmt den nächsten Container und füllt ihn im Bunker. Das Produkt wird dann zur Extrusionslinie gefördert, wo die letzten Mikrokomponenten unmittelbar vor der Extrusion eingemischt werden können.
 
Zusätzliche Kontrolle

Nach dem Aussortieren der feinen Stoffe und nach dem Abscheider, werden regelmäßig Proben mit Probennehmer genommen, welche über einen Kontrollbildschirm geprüft werden. Sind noch grobe Partikel vorhanden, könnte dies auf einen Defekt beim Sortierer hinweisen. Diese zusätzliche Kontrolle dient dazu, die Qualität des Endproduktes auf Premiumlevel zu garantieren.
 

Zusammengefasst lässt sich sagen, dass diese technische Neuerung in der Welt der Prozesstechnik genau verfolgt wird.
 
 
 

Mehr zu Dinnissen

 
Dinnissen BV (headquarters)
Horsterweg 66
NL-5975 NB Sevenum
Tel.: +31 77 467 35 55
Fax: +31 77 467 3785
e-mail: info@dinnissen.nl
http://www.dinnissen.nl
 

Zurück